由于能快速生成几乎任意复杂的结构，3D打印技术已经在汽车工业站稳了脚跟，目前的主要用途之一是制造零部件。但由于采用的材料多是金属，3D打印的零部 件依然很重，尽管通过优化设计，它们已经比用传统工艺制造的零部件轻了不少。对此，德国3D打印机&3D打印线材制造商Indmatec给出了他 们的解决方案，就是将材料换为聚醚醚酮（PEEK）。

这的确是一种可行的方案，PEEK是一种性能十分优异的特种工程塑料，在机械强度、自润滑性、耐腐蚀性、阻燃性、抗辐射性等方面都十分出色，甚至具备能与合金材料媲美的对交变应力的耐疲劳能力。同时，数据和事实也证明了这一点：
· 通过用PEEK代替金属，汽车零部件的重量可减轻70%，从而令燃油消耗下降1%-2%。考虑到目前全球的汽车数量非常庞大，这个看似不起眼的数字其实是可以产生巨大的影响的，尤其是在环境保护方面。
· 比起金属部件，PEEK部件的磨损能减少25%-75%，并且需要的润滑更少，噪声也更低。
· 由于PEEK材料是半结晶结构，所以用其制造的部件在热性能上比金属部件更好。

目前，Indmatec公司已经使用其自行开发的HPP155 3D打印机制造出了许多合格的PEEK汽车零部件，包括用于常规动力系统的圆锥齿轮和密封圈。其中，前者显示出了非常高的耐磨性，后者则显示出了对多种汽 车用液体的高耐受性。该公司表示，这些PEEK部件的拉伸强度足以媲美注塑部件，只不过在Z轴（层间）要低30%。
虽然Indmatec公司还没有计划大规模生产PEEK的汽车部件，但他们表示已经看到了这种材料的前景，所以未来会继续加强研发和尝试。（南极熊）