近日，宝马集团庆祝应用“增材制造技术”25周年，近年来，该制造方式以“3D打印”的名字广为人知，它是未来生产的关键技术。宝马集团生产战略负责人乌多·亨勒（Udo Haenle）博士表示：“宝马集团很早就开始使用增材制造技术，不断的创新使我们成为这一领域的领导者。目前，我们还在宝马集团美国硅谷的科技实验室中进行了CLIP（连续液态界面制造）技术的首次测试。”连续液态界面制造技术是3D打印技术的新突破，这种立体光固化技术可以将液体材料迅速变成固体模型，不仅大大提高3D打印的速度，同时还能显著提高打印精度。

今天，3D打印技术在宝马集团已经应用于多个领域。亨勒博士表示：“3D打印技术生产的零部件在材料成形阶段给了我们很大的自由度，这些零部件生产耗时短、并且品质有保证。我们认为增材制造技术的潜力巨大，未来将应用于量产车型、个性化定制车型以及零配件供应。”今后，客户将有机会按照个人喜好定制个性化的车辆部件。

 3D打印技术初期应用于概念车和原型车。早在1990年，宝马集团“快速成型创新中心”就受命开发第一款设备。1991年起，第一个原型零部件由公司自有的立体平版印刷设备成功生产。3D打印技术生产的零部件开始主要用于概念车，后来随着技术的进步应用于更多领域。根据部件的规格，宝马集团采用了不同的生产程序和材料。

今天，3D打印技术主要应用于需求频繁的小批量定制零部件或复杂零部件，如前期开发、整车验证和测试、概念车、以及工具制造和操作设备领域。

全新开发的车型是3D打印技术的一大应用亮点，如BMWI系列汽车这样史无前例的产品，在原型车阶段就大量使用了3D打印技术。除了用于引领趋势的新车型，3D打印技术另一个富有魅力的应用领域就是宝马老爷车，尤其是那些历史久远的藏品，可以利用三维技术对零件进行扫描，得到电子数据。通过这种逆向的生产方式，一些已经停产的零件得以重新生产。（爱卡汽车）