“在端到端制造工作流程的背景下，3D打印的节省时间不仅仅是改进或进步，而是转型。”

-Italo Moriggi, Skorpion Engineering

案例分析

自Skorpion Engineering创立以来，3D打印一直处于业务核心，使公司成为奢侈品牌先进汽车原型的先驱。 如今，该公司依靠其Stratasys PolyJet™和FDM®3D打印机的高品质原型库，采用创新的原型设计方法，帮助奢侈品牌在保持竞争优势的同时快速实现其概念。

作为快速原型制造服务提供商，Skorpion Engineering是先进汽车原型的先驱，在整个生产过程中采用3D打印，以确保客户获得最大的性能，准确性和周转时间。

通过Stratasys 3D打印，Skorpion Engineering可以在24小时内生产出坚固的原型，简化了车辆的整体生产时间。

快速定制

该公司的PolyJet和FDM 3D打印机提供各种外部和内部汽车原型，从门把手到全尺寸座椅框架。 最近，该公司3D打印了一个真人大小的汽车保险杠，这是汽车制造商传统上用粘土外包的一部分。 然而，由于粘土部件的脆弱性使它们在运输过程中容易受到潜在的破坏，因此外包成本总是急剧上升，并且交货期迅速从几周升级到几个月。

此外，如果需要迭代，这将极大地影响更广泛的供应链并延迟车辆的生产。

为了克服这些障碍，Skorpion Engineering 3D在其Stratasys Fortus 900mc™3D打印机上打印了1.4米/4.6英尺的保险杠。 与传统方法相比，这缩短了50％的周转时间，使其能够比以往更快地为客户提供零件。

“这种简化周转时间的能力使我们的客户能够更快地进行美学和功能验证。 这直接影响了他们的整个生产周期，并有助于加快他们的产品上市时间，“SkorpionEngineering公司总经理Italo Moriggi说。

采用Stratasys的ABSplus™热塑性材料进行3D打印，保险杠具有与最终部件相同的机械特性和预期性能，同时与其粘土相比也可减轻重量。 结果，这产生了一种空气动力学原型，在进行功能测试时对部件性能有改进。 “在端到端制造工作流程的背景下，3D打印的时间节省水平不仅仅是改进或进步，而是转型，”Moriggi说。

精确的原型

该公司3D打印精确的内部汽车原型，与最终部件完全匹配。 在最近的另一个项目中，该公司3D打印了一个高度精确的车辆仪表板。 以前，都是用粘土生产的，这种生产无法达到Skorpion Engineering生产的精确标准的基本模型。

该公司利用其Connex3™3D打印机，结合了不同质地的刚性和柔软材料，在一次打印中生成高度精细的原型，将周转时间缩短了50％。 这种精确度是解锁更广泛设计自由的关键。

“3D打印本质上使我们能够在很短的时间内创建具有复杂几何形状的定制零件，而非传统方法，”Moriggi说。 “3D打印使我们能够优化零件并指出我们的客户如何在设计阶段早期最好地克服工程挑战，从而节省时间和资金。”

驾驶概念汽车生产

在成功简化客户的原型制作要求后，Skorpion Engineering正在发现3D打印的更多优势，包括3D打印最终生产零件的无与伦比的功能。

“3D打印是我们与传统快速原型制作服务提供商竞争并改变客户产品开发周期的能力所不可或缺的。 凭借我们的经验，再加上我们的Stratasys 3D打印机，我们现在正在寻求将我们的服务扩展到高耐久性最终制造零件的生产，并在未来五年内生产出功能齐全的概念车，“Moriggi说。